模具对成品率的影响表现在两个方面：新模具的试模和在用模具的生产使用。试模次数越多，消耗铸锭越多，成品率越低，所以要提高模具的设计、制作水平。在用模具要精心维修、合理氮化、及时保养，保证每次上机合格率高，成形度好，耐用度高。如果每班因为模具维修不合格而发生3～4个挤压失败的铸棒，那么成品率就会下降1个百分点。

影响成品率的因素是多方面的，就挤压生产而言主要有以下几个方面：　　（1）铝铸锭的质量直接决定挤压制品的成品率。　　（2）模具、挤压工具对成品率有很大影响，它们直接关系到挤压制品的质量，制品合格率高则成品率就高。　　（3）生产管理中生产计划下达的合理性以及生产报表原始数据的准确性也是提高成品率的前提。各种生产报表的原始数据是铝型材挤压前计算铸锭长度的重要依据。　　（4）挤压工艺包括根据挤压比选定挤压设备、确定工艺温度及张力矫直工艺等，每步工艺是否科学、细致、合理，也对成品率影响很大。　　（5）操作人员的熟练程度和责任心是提高挤压成品率所必备的。

　　金属粉涂装的色差大，表现在以下几个方面。　　第一，同一个工件的色差大。涂层或出现发花现象，或者工件的同一个面或者不同的面出现较大的色差，俗称“阴阳面”，又或者同样的工件前后时间喷涂的颜色不一样。金属粉末涂层的色差普遍存在，是很多涂装一直不得不继续采用液体涂装的最主要原因。　　第二，回收粉的使用带来很大的色差。喷掉落的粉末可以回收使用是粉末涂料的一个很重要的优点。可金属粉涂装的回收粉却很难避免色差。很多涂装为了减少金属粉涂厚的色差，干脆不再使用回收粉。　　第三，金属粉末涂料批次与批次之间的色差很难保持一致。金属粉的生产出现批次之间差别的可能性比素色粉高很多，涂料商甚至很难保证每批产品的颜色一致。

　　目前行业内常见的三种木纹转印返工方式为：　　（1）将木纹型材表面纹路颜色打磨后转喷涂车间重新喷涂底粉，再转回木纹工序转印。　　（2）将木纹型材在转印炉内烘烤将涂层内油墨挥发出来，然后再转喷涂车间重新喷底粉，再转回木纹工序转印。　　（3）将木纹油墨连同底粉用脱漆剂完全脱膜，然后再进行喷涂前处理及喷涂底粉，再转回木纹工序转印。

1、使母线与导杆充分接触减少压降，节能降耗。2、使阳极电流密度分布 均匀，提高电效。

会出现阳极下滑，轻者造成电压摆，无电效，重者会造成阳极脱落，烧坏 阳极或阳极母线导杆、卡具，造成事故。

分子比:电解质中氟化钠与氟化铝的分子比。分子比大于3 为碱性，小于3 为酸性，等于3 为中性。正常生产过程中分子比一般保持2.3-2.5。

阳极工作质量对生产影响有:阳极断裂、掉角、掉块、可能会造成电流分布不均，也造成炭块损耗，会造成局部电阻增大，电解温度局部升高，对槽子状况、铝的品味、阳极消耗量、电能消耗量、电流效率和环境污染有极其重要的影响。

湿法启动:向待启动电解槽灌入一定量的液体电解质，同时上抬阳极激发人工效应的启动方法。

分辨方法有两种:一种用铁钎从出铝端插入槽中数十秒取出，正常生产时，铁钎在电解质段中粘附电解质厚，在铝液段粘附的电解质薄，两段界限明显。如果铁钎粘附的电解质厚薄一样，看不清界限时，生产就不正常。二是铁钎插入槽中停留时间短些，取出后观察冷却度，冷却快的是铝液段，便可确定分界线，如果冷却速度分不出快慢，生产就不正常。 

主要原因是电解质温度高，而且不干净，极距过低，槽子属于热趋势。处 理此类效应应做到:(1)不要急于熄回，应作出准确判断(2)适当提高阳极增加极距 (3)适当加一些冰晶石降低温度(4)有碳渣待分离出来后，捞出(5)用效应棒熄回效

有利的方面是可以清理炉底沉淀，洁净电解质，有利于碳渣分离;清理阳极 底掌;调节电解槽热平衡。不利方面是增加电能消耗和原材料损失;增加铝的二次反应;影响原铝质量;引起系列电流波动，破坏炉膛。

影响电解质粘度的因素，主要是电解质的成份、氧化铝浓度和温度。温度 高，粘度降低，氧化铝含量变小;温度低，粘度增大，氧化铝含量增大。分子比低也能降低其粘度，氟化钙能使粘度增大，氟化钠和氟化锂能使粘度减小。

耐火完整性是指在标准耐火试验条件下，门窗构件当其一面受火时，能在一定时间内防止火焰和热气穿透或在背火面出现火焰的能力，耐火完整性要求棉垫不被点燃，背火面窜火不超过10s。耐火隔热性则要求其背火面平均温度不超过初始温度140℃且背火面最高温度不超过初始温度180℃，减少对人员的烘烤辐射。

针对穿条槽口及压合部位因尺寸不合格影响剪切力的情况，主要从以下几方面加以控制：　　（1）提高模具加工质量，保证配合尺寸公差在合理范围内；　　（2）加强挤压试模或挤压生产时的检验；　　（3）型材喷涂时要合理改进挂料方式，并适当调整喷涂工艺，避免穿条槽口或压合部位积粉。仅供参考。

个人分析观点与解决办法如下：（1）挤压比过高：挤压比的概念是（挤压筒截面积/型材截面积），指数过高意味着大机挤小料，或者是挤薄料。如果是大机挤小料，则可以做成多孔模，这也是目前最为经济实用的手段。若是挤薄料，则压力问题和分析解决办法均会体现在以下描述的几点上。（2）挤压机的比压过低：比压的概念是（挤压机的挤压力/挤压筒截面积），指数越高表示单位压力越大，指数越小则单位压力越小。在国内由于各种原因，出现许多改装挤压机(主要是加大挤压筒、模座、模孔)，造成比压过低，这种情况需要在模具设计时就优先考虑，由于单位压力小，故设计时尽可能缩短挤压行程，减薄上模厚度，减短下模工作带，分流比相应减少，且尽量减少分流孔数量。（3）型材腔体过大：型材腔体过大意味着模具的模芯较大，铝棒的变形量也增大，挤压的摩擦范围相应增大，此种情况的压力大往往较难处理，且最影响模具使用寿命。如果有条件，尽可能用比较大一点的规格来制作模具，从强度来说，可以适当弥补压力大造成的模具变形，从模具设计加工来说，则可以将铝棒扩展至模具外围卸压。当然，最重要的还是在设计过程中尽可能地消除铝棒流动死区，例如减少模芯中间的的死域，可以横向扩展至外围。另外比较关键的一点是减小模芯的下空刀宽度，这点相当于减小模芯的受压面积，对减轻压力来说极有好处。再者，不管上模还是下模，不宜留下任何调节流量用的挡块或挡包，务必做到挤压过程中从进料到出料均为直线流动。（4）型材的长宽比过大：长宽比过大的模具，一般是型材超棒太多，扩展较大的模具才会有压力大的问题，主要是因为铝棒变形大，分流比过小引起的。相对来说此类模具的压力问题比较好解决，主要是加大分流孔的面积，由于模芯不大，两侧的供料不够的难点可以通过进料面沉孔来解决，通常设计时可参考大一号的机台布局。（5）静水压力过大：静水压力可以理解为焊合压力或者横向挤压力，通常我们可以采取增加静水压力的方式来避焊合线或弥补模芯内筋的供料不够，又或者提高型材硬度或性能。但如果静水压力过大的时候也会造成模具压力大。故减小焊合室空间（焊合室高度或者焊合室面积）有利于压力的减轻，另外，工作带的长短也决定了静水压力的大小，对于长宽比不大，壁厚没有太大的落差的情况下，工作带的高度适当降低也可以减压，一般情况下工作带最高点取壁厚的2.5倍即可。（6）挤压突破压力过大且无法降下来：正常挤压时一直保留在起压状态，这属于比较严重的压力问题，关键在于分流比太小，通常是分流孔的体积偏小，挤压行程过长，静水压力过大等综合因素导致。优化方式如加大分流比，减短挤压行程，减小静水压力等。（7）流体与模具的摩擦力过大：摩擦力的大小取决于从进料面至模具出料面下空刀之间表面积之和的大小。桥的数量，桥的厚度，焊合室深度，工作带高度等这些因素都会影响模具的工作表面积。对于模具设计者而言，在满足合格生产的情况下，进一步减少流体与模具的摩擦范围，有助于压力的减轻，最重要的是有助于挤压效率的提升。

形成模具压力大的原因有以下几个：（1）挤压比过高；（2）挤压机的比压过低；（3）型材腔体过大；（4）型材的长宽比过大；（5）静水压力过大；（6）挤压突破压力过大且无法降下来；（7）流体与模具的摩擦力过大。

模具的结构强度不好，会导致模具在挤压时因承受不了挤压力的强度而产生变形。通过对同一种型材不同模具外径的两套模具进行试模观察，模具外径大的模具试模样板尺寸缩水正常，而模具外径规格小一些的模具试模后发现壁厚出现涨水现象。通过对比模具，发现强度不足的地方应该是左右两端，由于扁长类型材的导流板进料孔通常是中间窄两边宽，所以中间的强度会比两边的强度高，这样就导致了中间弹性变形小而两边弹性变形大从而尺寸涨水。

高耐候漆有以下优点：　　（1）优良的防腐蚀性能：得益于极好的化学惰性、漆膜耐酸、碱、盐等化学物质和多种化学溶剂，为基材提供保护屏障;漆膜坚韧-表面硬度高、耐冲击、抗屈曲、耐磨性好，显示出极佳的物理机械性能。　　（2）免维护、自清洁：氟碳涂层有极低的表面能、表面灰尘可通过雨水自洁，极好的疏水性(最大吸水率小于5% )且斥油、极小的摩擦系数(0.15 - 0.17 )，不会粘尘结垢，防污性好。　　（3）强附着性：在铜、不锈钢等金属、聚脂、聚氨脂、氯乙烯等塑料、水泥、复合材料等表面都具有其优良的附着力，基本显示出宜附于任何材料的特性。　　（4）高装饰性：在60°光泽计中，能达到80%以上的高光泽。　　（5）超长耐候性：涂层中含有大量的F-C键，决定了其超强的稳定性，不粉化、不褪色，使用寿命长达20年，具有比任何其他类涂料更为优异的使用性能。　　（6）优异的施工性：双组分包装、贮存期长、施工方便。以上，仅供参考哈。

在不改变纹理膜的情况下，对木纹转印的工艺进行改进：半成品（电泳或喷涂型材）→擦去表面杂质→包覆印载体→真空套袋→木纹转印→脱承印载体→挂料喷高耐候漆→固化→下料→成品包装。