骨线的产生原因：
型材表面骨线分手感和暗骨两种。一般发生在丁字口面部或内壁壁厚差较大的地方。也有在一般平面上发生的，这种情况有可能是上一次挤压拉穿工作带没有处理好，也可能是修模抛光时留下了磨针痕或锉痕，还有一种情况是公头出口端受过碰撞而留有微小的突起。
1，工作带抛光不好，有磨针痕，锉刀痕，或划伤。
2，公头工作带出口部位碰伤，有轻微突起。
3，丁字部位工作带过渡不好，
4，平面上带小沟及毛条位不平行于出料方向或流速不一致。
5，垂直于平面的壁发生弯曲变形。
6，垂直于平面的边过快或过慢。
7，工作带不平直，
8，分流模与平模部分的交差部位，
9，平模部分的弹性变形。
典型的缺陷要烂熟于心，模具车间、挤压现场勤走动，挤压与模具设计的原理知其一二，上进好问心系生产，长此以往会不断突破原有交际圈，迈向新的人生高速公路。单就修模而言，技术的薪酬是有天花板的，想要赚钱就需坚忍不拔以技术为跳板，前提是七分技术在手，才能说走就走，可进亦可退，养家糊口不难。差距在于十年后二十年后，山依然是山，水不再是水，根基打得好只等东风来，顺带的事。这几率只有千分之几，毕竟行动力很难。
如何修好铝型材挤压模具？
总结来讲就是：正确的分析和判断、合理调整金属的流速!
总结空心铝型材挤压模具的几种修模方法
铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。
一、有缝角或焊合不良
空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。
产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙；二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面
1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。
修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力；如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用；如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。
三、铝合金型材表面条纹
工业铝型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因：
1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹；
2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹；
3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差；
4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域；
5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。
修正方法：
1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔；
2、分流桥应设计在型材非装饰面上，在保证模子强度的同时，焊合室应尽可能大一些，使金属能够形成足够的静水压力；
3、大直径管材或大尺寸空心型材模，在阳模上可设有上焊合室；
4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹，其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑，或者修改或减少这些部位的连接过渡半径；
5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的，要求铸坯的加热温度均匀，均匀化退火彻底；
6、挤压材出模孔之后，其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均，在阳极化后色差会更加明显，要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。
四、铝合金型材弯曲和扭拧
产生原因：
1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均；
2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀；
3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。
修正方法：
1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡。
2、用打磨方法去掉阻碍物。
工业铝型材挤压模具经常会产生大肚的现象：铝型材挤压模具设计原理与强度校核方法可能原因:
A每一单独的面我们抛光时常会做出这样的手法，该面中部可能会多抛，其他部位和面面相接的角位我们常会遗漏。时间一长就会造成面所在壁厚的椭圆现象而造成生产时的大肚现象的产生。
B加工时模具在设计和加工时以及在使用过程时，该面所在的边内腔供水过大。我们就得想法将供水向两侧导流。这样做加大两角的供水减缓了中间的供水从而减缓大肚的产生。
C如果是该面整体供水或该面的边壁厚稍厚过其他边，则须调壁厚、调整供水量或想法将这个面所在的边的外部供水加大，间接减慢内部供水再说好象有一个力在将这条边向内推就可以减缓大肚现象的产生。
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