质量出问题了80%是管理问题！

　　01

　　产品质量是生产出来的，不是检验出来的。只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。

　　如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。

　　也就是说，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。

　　然而很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门推，认为这就是品质部门的责任，因为很多公司都存在着这样的错误观点：

　　容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；

　　品质是品管部门的责任；

　　只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；

　　出了问题，都觉得是品质部门的事情。

　　我想许多做品质工作的朋友，都或多或少有过这样的感受。

　　往往写报告时，品质部一个人完成，其他部门基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。

　　所以，品质部门在公司并没有什么地位，往往说了几句真话，被该闪人了。

　　02

　　为什么会出现品质问题？

　　产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品；

　　加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；

　　客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问题；

　　行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产；

　　生产过程中出现非人为的品质问题，却又不在检测频率范围内等。

　　品质的真实案例

　　案例一：某汽车配件，使用某公司生产的ABS（750SQ），用了3.4吨后，发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点，造成产品不合格，造成了巨大的损失。

　　案例二：某公司生产白色膜用于奶膜，所有的检测项目都合格，所以方法出厂，但是薄膜生产商在使用的时候，发现母粒味道比较难闻，后来就进行投诉。

　　最后导致，几百吨的订单，就因为这样的一个品质问题，黄了。万幸的是，使用商没有生产把薄膜生产出来，不然后果就真的不堪设想了。

　　案例三：某公司生产的工程母粒，由于对颜色控制不严格，导致使用公司生产的塑料件产生色差，从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。

　　案例四：由于对塑料水分控制不严格，导致塑料制品商在使用塑料过程中，塑料出现各种气泡，导致大量的不合格品产生，最后几十吨的塑料，全部退货，并赔偿已造成的损失。

　　对于塑料出现品质的案例，屡见不鲜。如果这些情况都要品质部门来背黑锅的话，那真的是太冤枉了。

　　笔者认为，质量管理体系的每一环节，都需要进行质量控制，而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的，必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。

　　例如，某些产品的在生产过程中发现质量问题很容易，但在检测中却很难发现，此时，生产作业者显然比质检员对质量问题更了解，如果作业者不主动控制质量，仅仅依靠质检员把关，产品质量就难以从根本上得到保证。

　　03

　　如何全方位控制产品质量

　　产品在设计阶段就基本定位了，然后的质量全靠采购、加工制造、包装、运输来保证了，把这些环节控制好，质量自然就控制好了。

　　所以产品质量是在设计和生产过程中实现的，质量是通过工艺管理实现的。如何控制产品质量：

　　第一，树立品质是企业的命脉意识

　　要全员认识到：产品的品质不好，产品就没有市场，产品没有市场，企业就失去了利润来源，时间长了，企业就会倒闭，随之而来的就是员工失业。

　　当然对于公司来说，即使产品市场良好，但也要“居安思危”，把产品品质做得更好，营造更好的企业口碑。俗话说：“你若盛开，清风自来”。

　　第二，树立品质的客户意识

　　一切以客户为中心，把自己看成客户，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是产品的消费者。

　　这样，在工作当中就会自觉地把工作做好，大家都把工作做好了，产品的品质才会有保证，如果在工作中偷工减料，危害的将是自己的切身利益。

　　第三，树立品质的预防意识

　　即使生产中投入大量的检验人力去把关，生产时由于没从源头去控制而产生的大量次品甚至废品，产品的成本将大大提高。

　　况且有些产品的质量问题可能无法从后道工序发现并弥补，这更要求我们在第一时间把事情做好，预防品质问题的发生。

　　第四，树立品质的程序意识

　　品质管理是全过程、全公司的，而各个过程之间，全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的，要求全体品质管理人员、操作人员严格按程序做，如果不按程序工作出错的机会就会增多，产品的质量也就无法保证。

　　第五，树立品质的责任意识

　　质量问题有80%出于管理层，而只有20%的问题起源于员工，也就是说，管理者可控缺陷约占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同时，还必须要使操作者明白如下四点：

　　操作者知道他怎么做和为什么要这样做；

　　操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求；

　　操作者知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果；

　　操作者具备对异常情况进行正确处理的能力。

　　第六，树立品质的持续发送意识

　　品质没有最好，只有更好；品质改善是一个持续的、不断完善的过程，它遵循PDCA模式，PDCA模式可简述如下：

　　P—计划：根据产品的要求，制定改善计划；

　　D—实施：实施计划；

　　C—检查：根据产品要求，对过程和产品进行检验；

　　A—处置：采取措施，以持续改进产品品质。

　　第七，树立品质的成本意识

　　保证品质，追求利润是企业永远的目标。

　　企业要发展，不得不注重生产的成本，然而成本与品质息息相关，品质做得好，可以将产品的成本降到最低，如果产品的质量不好，经常遭到客户退货投诉，那么他的成本将会居高不下，甚至将企业逼到绝境。

　　第八，树立品质的教育意识

　　伴随时代的发展，品质管理观念也在不断地更新，需要学习。

　　新时代成功的企业将属于那些学习成长型企业，加强内部培训，提高全员工作创新能力，将会使企业欣欣向荣，日新月异。所以说，“品质始于教育，终于教育。”

　　事实证明，那些成功的企业正是按照“产品是生产出来的”理念严格进行产品生产的，他们严把产品生产的每一个环节，保证每一个环节的质量不出差错，一环紧扣一环，这样生产出来的产品才是合格的好产品，才经得起市场的检验。