铝材生产效率的提高的途径

　　提高铝材生产效率，可通过减少非固定铝型材挤压时间的浪费来实现。

　　非固定铝型材挤压时间包含了主机空载时间、人为操作延误造成的空载时间、转换铝挤压模具时间、铝材设备维修时间等。

　　主机空载时间

　　此时间主要受铝挤压设备设计理念及设备运行本身的限制，但是，由于铝挤压设备长期处于连续运转状态，配件磨损或者程序出现异常时会增加主机空载时间。

　　案例分析：a、长棒热剪机剪棒时端头不平整，导致上锭机上棒时卡在料胆口，不能自动进入，此时就需要手动操作或者人工敲打，严重浪费时间。b、挤压头沾铝过多，会导致挤压杆推进过程中缓慢，延长空载时间。c、由于主机程序问题导致系统空载时间过长，如系统设计空载时间为14S，但是程序问题可能会延长至18S，那么保守计算，按每日挤压600支棒，一台机大约浪费了40分钟的有效铝合金型材挤压时间。

　　转换铝型材模具时间

　　通常理解为卸模、再上模时间。当铝挤压模具在生产过程中产出的产品不符合客户或者图纸要求时，必须要卸模，换另一套铝型材模具时所占用的时间。此时间控制与班长铝材生产计划、机手执行计划、铝挤太设备模座先进性、人员操作熟练度有很大关系。

　　班长的铝材生产计划为机手按计划生产提供了基本的前提，有了合理周密的铝材生产计划，机手就能提前备模、备垫、加温、上机等一系列动作，不会出现临时卸模导致的混乱状态。同时要求班长的铝材生产计划必须清晰明确，有条理性。

　　机手执行班长的铝挤压生产计划必须到位，不能随意上模生产，或者是哪个模具好生产就上哪个模，这样就会造成计划得不到执行、模具加温超时、订单不能及时完成延误交坯等一系列的问题。同时，机手在前一套模最后两支棒时要准备下一套模具的上机准备工作。

　　铝挤压设备模座转换的先进性体现在选用设备本身的技术，现代挤压机带有平移式或旋转式快速换模结构，转换模具仅仅几秒钟时间。同时，人员的熟练操作直观重要，主要体现在提前按计划备好上模所有的模垫、模具加温时间及加温具体位置，上模时间准确性的把握等，操作时要求一系列动作一起完成，而不是断断续续，无谓浪费非挤压时间。

　　铝挤压设备维修时间

　　由于挤压设备长期处理连续性的工作状态，随着设备配件磨损老化等原因，难免出现设备故障。在发生设备故障时，机台人员要第一时间找机修处理，并在现场协助机修人员，同时，机修人员首先要诊断设备故障的根源，并对症下药才能快速有效解决问题，同时，对于与操作人员有关的故障时，在设备维修完好后，机修人员会同机台操作人员要互相沟通故障的原因分析，对操作人员进行一个现场培训，杜绝类似问题再次发生。日常设备正常运转过程中，铝挤压设备工程师负责对设备进行点检，对于发现的问题点，交由责任机修人员处理，防患于未然。机修人员同工程师对设备的管理、技术指导形成一个良性互相补充、互相制约的机制。